1、加熱工藝

　　生產(chǎn)8mm厚度鋼板，鋼板的溫度下降很快，為了盡可能保證鋼板在軋制過程中的溫度，要求板坯在加熱過程中燒透并保溫至一定的溫度。

　　在實際加熱過程中，各段溫度采用上限進行控制，在爐時間≥4h，保證板坯內(nèi)外溫度差±30℃，且板坯出爐時表面溫度達到1200℃。

　　2、板形控制

　　對于薄鋼板出現(xiàn)的板形質(zhì)量缺陷主要集中于雙邊浪、鐮刀彎等。這些板形缺陷出現(xiàn)的主要原因是軋制過程中鋼板寬度方向的變形不均勻所致。

　　鋼板軋制時軋輥的受力過程可以認(rèn)為是一個軋輥兩端受集中載荷，輥身受分布載荷的受力過程。鋼板中間的受力比邊部要小;而且隨著軋制力的增加，中間和邊部受力的差值增加。為了盡可能消除受力影響，應(yīng)降低軋制力。

　　3、軋制工藝

　　對于8mm鋼板生產(chǎn)過程中，其板形控制主要在于精軋機的成品道次，這幾個道次比較容易出現(xiàn)板形缺陷，嚴(yán)格控制終軋溫度有利于降低鋼板的軋制力。

　　將開軋厚度有75mm降低到54mm，這樣精軋階段的道次會縮小，終軋溫度隨著時間的縮短，溫度會得到提高，軋制的效果好，鋼板出精軋機時的板形平直良好。

　　4、矯直工藝

　　矯直過程中，應(yīng)避免多道次矯直，控制一道次矯平，可以減少因矯直不當(dāng)導(dǎo)致瓢曲現(xiàn)象發(fā)生幾率。

　　調(diào)整進入矯直機的溫度和矯直機壓下量可以獲得合適的板形。將開澆溫度控制在650℃以上，輥縫是指在6.5-7mm，可以獲得良好的板形。

　　5、精整工藝

　　8mm厚nm500耐磨板又長又薄，在與輪盤接觸的地方明顯發(fā)黑，因冷卻不均造成鋼板重新變形瓢曲。應(yīng)將此規(guī)格的毛邊板以最快速度通過冷床，不得停留，以減少鋼板與輪盤接觸的時間，盡可能地減少因溫降不均造成的瓢曲現(xiàn)象。此外鋼板經(jīng)過冷床進入剪切線后也應(yīng)迅速完成形合工序，然后下線交庫，平整擺放。

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